Asiduamente compañías innovadoras emergen con nuevos materiales como alternativas al uso del cuero o poliéster, prometiendo revolucionar la industria de la moda. Su fin es lo de reducir la huella medioambiental y avanzar hacia un negocio más circular.
Según el informe sobre el estado de la industria textil realizado por Material Innovation Initiative, la inversión en innovación de “materiales de nueva generación” en el año 2021 fue más del doble que en 2020.
Cabe destacar que la organización considera como materiales de nueva generación a los que sustituyen directamente los denominados materiales tradicionales como el cuero, la seda, la lana. Se excluyen de esta definición las tecnologías de reciclado.
Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de estas compañías comprometidas por desarrollar nuevas alternativas, el proceso de reemplazo de materiales existentes por novedosos puede ser un camino dificultoso para su implantación.
Tecnología de reciclado
Tal y como afirmaba McKinsey & Co en su informe del pasado año, uno de los recursos más sostenibles y escalables es el reciclado de fibra a fibra.
Se considera que este tipo de reciclado a gran escala puede contribuir a resolver el problema de los residuos textiles. Se convierten los desechos en nuevas fibras para luego ser utilizados en la creación de nuevas prendas u otros productos textiles.
De acuerdo con estimaciones de la Consultora, el 70% de los residuos textiles podrían reciclarse de fibra a fibra. El 30% restante requeriría el reciclado en circuito abierto u otras soluciones como la producción de gas de síntesis mediante reciclado termoquímico.
En el informe “Sorting for Circularity Europe” publicado el año pasado por la organización Fashion for Good se analizó la naturaleza del aumento de residuos textiles recogidos en Europa (debido al aumento del consumo y su descarte) y la infraestructura que debe desarrollarse para tratarlas.
El análisis realizado en Alemania, Bélgica, España, Países Bajos, Polonia y Reino Unido, indica que el 74% (que representa 494.000 toneladas) de textiles postconsumo de bajo valor está fácilmente disponible para el reciclado de fibra a fibra.
Lo que representa un potencial de generación de valor adicional de 168 millones de dólares al año mediante la reintroducción de textiles clasificados y reciclados en la cadena de valor.
Limitaciones
Según el informe ”Scaling textile recycling in Europe – turning waste into value”, menos del 1% de los residuos textiles se reciclan de fibra a fibra debido a varios obstáculos que deben superarse. El estricto requisito de composición de las fibras es uno de los más comunes.
Un problema adicional es la necesidad de la clasificación con precisión de los textiles en función de la composición de las fibras. Además elementos como cremalleras, botones y otros detalles metálicos que muchas veces resultan imposibles de eliminar.
Por otro lado, esta tecnología de reciclado sólo se utiliza a pequeña escala.
Para alcanzar su pleno potencial, la cadena de suministro del reciclado textil requiere ampliar esta tecnología a escala industrial. Es necesario para proporcionar suficiente materia prima, mejorando la calidad de su producción, reduciendo costos.
«A medida que aumentan los compromisos y las políticas de reciclaje textil de fibra a fibra, así como la cantidad de residuos textiles recogidos, la infraestructura necesaria para impulsar el cambio a sistemas circulares requiere una inversión significativa para escalar» Katrin Ley, directora general Fashion for Good
El coste de producir nuevos materiales
Cuando se trata de estas tecnologías innovadoras, uno de los mayores impedimentos es el coste de las instalaciones. La producción de nuevos materiales suele requerir un gasto de capital considerable para construir la infraestructura.
Generalmente, el proceso comienza con una construcción piloto, avanzando hacia una instalación de demostración previo al desarrollo de una estructura a escala real.
En cuanto al propio proceso de reciclado, es necesario la recolección y reciclado con procedimientos complejos y onerosos. Además los productos químicos utilizados suelen ser también costosos.
En la encuesta de McKinsey & Co de 2019, los ejecutivos de aprovisionamiento creen que sería necesario invertir en la creación de capacidad de fabricación para aumentar la disponibilidad de material. Y dado que las inversiones se consideran el mayor obstáculo para la implantación, sólo el 26% de las empresas están dispuestas a invertir.
El caso de nuevos materiales de Bolt Threads
A mediados de este año, Bolt Threads anunciaba una pausa en la producción de Mylo, su alternativa al cuero creada a partir del micelio (hongo). Su decisión ha sido necesaria debido a las dificultades para conseguir nuevas inversiones y por el aumento de los costes. Esto ha puesto de manifiesto los obstáculos a los que se enfrentan los materiales alternativos.
«A pesar de nuestros intensos esfuerzos, el clima macroeconómico actual ha hecho cada vez más difícil asegurar el capital necesario para apoyar la ampliación de las tecnologías emergentes», dijo la compañía en su declaración.
Desde su fundación en 2009 en California, ha colaborado con la diseñadora Stella McCartney, la firma de moda danesa Ganni y la firma de ropa deportiva Lululemon. El grupo Kering y Adidas se comprometieron a desarrollar productos con Mylo.
Para fabricar este material, Bolt Threads ha diseñado un proceso para cultivar micelio en una instalación de cultivo vertical alimentada con energía 100% renovable. Lo ha transformado en un material con aspecto y tacto de la piel animal siendo menos perjudicial para el medio ambiente.
Durante todo este tiempo, la compañía recaudó más de 300 millones de dólares en diversas rondas de financiación.
Dan Widmaier, fundador y CEO de la compañía, dijo a Vogue Business que Mylo se encontraba cerca de su escala comercial, pero que se vió descarrilada por la inflación y las menores oportunidades de financiación en un contexto económico débil.
Agregando que la atención de los inversores se ha desplazado a nuevas áreas, como la inteligencia artificial.
El caso de Renewcell
Renewcell es una compañía de reciclaje textil con sede en Suecia, cuyo rápido crecimiento se debe a su tecnología única y a su producto Circulose®.
Circulose® es una pulpa disolvente que se fabrica a partir de 100% residuos textiles con alto contenido en celulosa, como jeans de algodón desgastados.
Estas fibras se hilan, se tejen o se tricotan, para luego ser cortadas y cosidas en nuevos productos textiles de alta calidad.
La celulosa de pulpa disolvente se utiliza para fabricar viscosa, lyocell, modal, acetato y otros tipos de fibras regeneradas.
La gran diferencia con Circulose® es que se fabrica a partir de residuos textiles en lugar de algodón, petróleo o madera nuevos.
Si bien la compañía tiene previsto reciclar el equivalente a más de 1400 millones de camisetas al año para 2030, su tecnología tiene limitaciones. Sólo puede reciclar prendas de algodón, con una tolerancia de hasta un 5% de contenido distinto de esta fibra.
«En parte, porque es difícil separar el poliéster, cuyo exceso afecta a la calidad del producto, pero también porque queremos asegurarnos de obtener un rendimiento decente», explica Harald Cavalli-Björkma Director de Estrategia.
Las tecnologías innovadoras y los nuevos materiales son fundamentales para reducir el impacto negativo de la industria de la moda. Por eso es necesario que las organizaciones y compañías se replanteen su importancia.
De acuerdo a McKinsey & Co y la Global Fashion Agenda, siguiendo el camino actual, la industria no podrá reducir las emisiones de gases de efecto invernadero necesarias según el Acuerdo de París ni cumplir con los Objetivos de Desarrollo Sostenible de la ONU a tiempo para 2030.
